数控车床刀架定位销,数控车床的刀盘一般有几个定位销
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自动回转刀架的工作原理？
数控车床上使用的回转刀架是一种最简单的自动换刀装置数控车床的刀盘一般有几个定位销，根据不同加工对象数控车床的刀盘一般有几个定位销，可以设计成四方刀架和六角刀架等多种形式。回转刀架上分别安装着四把、六把或更多的刀具数控车床的刀盘一般有几个定位销，并按数控装置的指令换刀。
回转刀架在结构上应具有良好的强度和刚性，以承受粗加工时的切削抗力。由于车削加工精度在很大程度上取决于刀尖位置，对于数控车床来说，加工过程中刀尖位置不进行人工调整，因此更有必要选择可靠的定位方案和合理的定位结构，以保证回转刀架在每一次转位之后，具有尽可能高的重复定位精度（一般为0.001~0.005）。
数控车床回转刀架动作的要求是：刀架抬起、刀架转位、刀架定位和夹紧刀架。为完成上述动作要求，要有相应的机构来实现，下面就以WZD4型刀架（图1）为例说明其具体结构。
图1 数控车床方刀架结构
1-电机 2-联轴器 3-蜗杆轴 4-蜗轮丝杠 5-刀架底座 6-粗定位盘 7-刀架体
8-球头销 9-转位套 10-电刷座 11-发信体 12-螺母 13、14-电刷 15-粗定位销
该刀架可以安装四把不同的刀具，转位信号由加工程序指定。当换刀指令发出后，小型电机1起动正转，通过平键套筒联轴器2使蜗杆轴3转动，从而带动蜗轮4转动。刀架体7内孔加工有螺纹，与丝杠连接，蜗轮与丝杠为整体结构。当蜗轮开始转动时，由于加工在刀架底座5 和刀架体7 上的端面齿处在啮合状态，且蜗轮丝杠轴向固定，这时刀架体7 抬起。当刀架体抬至一定距离后，端面齿脱开。转位套9用销钉与蜗轮丝杠4联接，随蜗轮丝杠一同转动，当端面齿完全脱开，转位套正好转过160°（如图A－A剖示所示），球头销8 在弹簧力的作用下进入转位套9的槽中，带动刀架体转位。刀架体7转动时带着电刷座10转动，当转到程序指定的刀号时，定位销15在弹簧的作用下进入粗定位盘6的槽中进行粗定位，同时电刷13接触导体使电机1反转，由于粗定位槽的限制，刀架体7不能转动，使其在该位置垂直落下，刀架体7和刀架底座5上的端面齿啮合实现精确定位。电机继续反转，此时蜗轮停止转动，蜗杆轴3自身转动，当两端面齿增加到一定夹紧力时，电机1停止转动。
译码装置由发信体11、电刷13、14组成，电刷13负责发信，电刷14负责位置判断。当刀架定位出现过位或不到位时，可松开螺母12调好发信体11与电刷14的相对位置。
这种刀架在经济型数控车床及卧式车床的数控化改造中得到广泛的应用。回转刀架一般采用液压缸驱动转位和定位销定位，也有采用电动机-马氏机构转位和鼠盘定位，以及其它转位和定位机构。
数控车床如何知道工件每个部位所对应的刀具
数控车床对刀方法对刀的原理与方法编程原点来知道每个部位所对应的刀具，加工原点的概念编程原点地根据加工图样选定的编制零件程序的原点，即编程坐标系的原点。 数控机床运行程序进行自动加工时刀具运动的轨迹是程序给定的坐标值控制的，这种坐标值的参照系称为加工坐标系，它的坐标原点称为加工坐标原点。
数控车床刀具定位
零件被定位装夹于机床后，相应的编程坐标原点在机床坐标系中的位置应与工件的加工原点重合，编程人员在编制程序时，需根据零件图样选定编程原点，建立编程坐标系，并在程序中用指令指定编程原点在机床中的位置，即工件的加工原点，建立起工件的加工坐标系。
对刀的原理对于数控机床来说，加工前首先要确定刀具与工件的相对位置，它是通过对刀点来实现的。对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点，对刀点往往就是零件的加工原点，它可以设在被加工零件上，也可以设在夹具与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置上。
对刀点的选择原则，使程序编制简单，容易找正，便于确定零件的加工原点的位置，在加工时检查方便、可靠，有利于提高加工精度。
在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行对刀。对刀是指刀位点与对刀点重合的操作，刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。
数控车床八个刀位与四个刀位编程有区别吗
编程只有很小的区别，这个区别就在空行程上，刀具加工工件的程序是相同的。
因为4刀位的刀架是四方刀架，在水平面内旋转，需要避免其它刀具与工件或夹具发生碰撞，所以4刀位的机床换刀位置往往要远一点。
8刀位的刀架一般是转塔刀架，同样要避免换刀时发生碰撞。换刀位置与四方刀架稍有不同。
另外，有些机床的冷却液指令不同，有些机床卡盘夹紧指令也不同。
这些都要看说明书进行确认。
只要不使用复杂的指令，编程差别非常小。
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